Robots SCARA : fabrication et essais des capteurs de force des sièges-auto

Robots Epson : temps de cycle rapides, haute précision

Tech3d Control planifie, développe et crée des machines spécialisées en ingénierie de mesure automatisée pour divers clients industriels. Chaque projet illustre une solution spécifique au problème d’un client. La production des capteurs de force des sièges-auto en est un exemple.

La ligne de production de ces capteurs associe assemblage, contrôle qualité et palettisation. Elle doit générer plus de 10 000 pièces en 24 heures, sans défaut. Ainsi la vitesse et la précision sont primordiales.

Au sein de la ligne de production, deux robots SCARA E2S451S exécutent les tâches de montage et d’installation. Ils sont gérés par deux contrôleurs de type RC170 avec connexion Profibus.

Les pièces individuelles à assembler sont fournies sur différentes palettes. Le premier robot prend deux sondes d’affilée et les place sur les supports de collecte. Les sondes sont transportées sur une navette porte-pièces pour le processus de connexion.

À l’étape suivante, le robot prend l’élément de flexion sur la palette et le place sur la première unité de cycle rotatif. La caméra Smart détecte le fraisage à plat sur l’élément de flexion. L’orientation exacte du porte-aimant se fait par le quatrième axe du robot Epson SCARA.
Le deuxième robot Epson SCARA saisit le porte-aimant (capteur de Hall) et l’insère dans l’élément de flexion. À cet effet, des niveaux de précision élevés de la trajectoire, sans perte de temps de cycle, sont indispensables. Le capteur de Hall est ensuite soudé à l’élément de flexion à l’aide d’un laser.

L’unité composée d’un élément de flexion et d’un porte-aimant est lubrifiée à une station prévue à ce titre avant d’être soudée à la sonde. Il s’agit là de l’étape finale du processus d’assemblage auquel se succèdent différents contrôles qualité, tels que les essais de vibrations et d'arrachement. À l’issue des essais effectués avec succès, un code Data Matrix est imprimé sur le capteur, les informations imprimées sont à nouveau vérifiées, puis vient le moment de la palettisation.